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近幾年，隨著新能源汽車市場快速擴張，儲能電池需求也正在加速增長，以致中國鋰離子動力電池需求也將猛漲，其中動力電池成為鋰離子電池產(chǎn)業(yè)增長的主導力量。 據(jù)統(tǒng)計顯示，2015年中國鋰電池產(chǎn)量為46.80GWH；2016年達到62.34GWH，同比增長33.2%。預計到2020年中國鋰離子電池市場規(guī)模將達到170.55GWH，未來4年復合增長超過25%。 
鋰電池的生產(chǎn)流程:
電芯制造工藝流程：
分選流程：
自動分選方式：以測試儀測試出的電池性能參數(shù)為依據(jù)進行分類；
自動分選設(shè)備（模擬圖）
人工分選方式： Ø 以外觀為依據(jù)對電池片進行分選 Ø 檢驗方式：全檢 Ø 操作方式：人工檢查 檢測分類標準：
由于動力電池系統(tǒng)的性能和壽命跟系統(tǒng)成組的單個電芯一致性有著直接的聯(lián)系，這些一致性包括電芯的質(zhì)量，尺寸，極柱外觀，電壓和內(nèi)阻。 電芯質(zhì)量與電芯容量有著直接的關(guān)系，而系統(tǒng)容量會因為某個低容量電芯引起短板效應，即整體容量降低。 電芯尺寸差異會影響電池模塊成組，例如電芯厚度差異較大則會影響電池模塊厚度方向上的固定，電芯高度一致性差異較大則會影響后續(xù)電芯極柱的焊接，高度低的電芯極柱會與電芯連接條產(chǎn)生距離造成焊接失效或產(chǎn)生較大的焊接應力，這個應力具有在后期使用時發(fā)生斷裂的風險。 電芯極柱外觀不良，如破損，裂紋，凹坑，銹蝕，其他雜質(zhì)都會影響后續(xù)電芯焊接工藝，造成焊接不良，導致連接失效，以及造成其他安全隱患。 電芯電壓和內(nèi)阻一致性差，根據(jù)電池的短板效應，會造成電池系統(tǒng)整體性能和壽命下降。 綜上所述，對電芯的質(zhì)量、尺寸、極柱外觀、電壓和內(nèi)阻控制是必須的，而目前行業(yè)里大部分電池系統(tǒng)生產(chǎn)商會對電芯的電壓和內(nèi)阻進行控制，但對電芯質(zhì)量，尺寸和極柱外觀沒有做全部控制，而且所有的測量基本靠人工用手測量，測量誤差較大，效率低下。 方案描述電芯自動分選部分，采用六軸機器人進行搬運分選，四種NG輸出，條碼不良、厚度不良、重量不良、OCV測試不良，客戶標準料盒輸出，掃碼可查詢不良項目。 設(shè)備外觀如下圖所示：
系統(tǒng)框架
工藝流程
系統(tǒng)配置 機械手部件
取料機構(gòu)
技術(shù)指標 精度： Ø 電阻:±0.5% rdg.±5dgt Ø 電壓：±0.1% rdg.±3dgt 效率：0.3S/cell 案例照片
優(yōu)勢 自動化改進后生產(chǎn)對比表如下：
動力電池是新能源電動汽車的三大核心部件之一。如今，同行業(yè)競爭非常激烈，要想在未來的市場競爭中脫穎而出，傳統(tǒng)裝配工藝及生產(chǎn)方式必將被淘汰，因為，電池的主要客戶整車制造企業(yè)永遠不變的要求就是更安全、更可靠性和一致性，智能自動化的生產(chǎn)方式已經(jīng)成為了車企考量供應商產(chǎn)品的重要指標；所以，提升動力電池模組組裝的自動化水平非常必要。
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